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齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法、铣齿、成形磨齿、滚齿、剃齿、插齿、展成法磨齿等，下面就来为大家介绍几种。

铣齿：

采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。

成形磨齿：

也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。

滚齿：

属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿，因齿数很少（通常齿数z=1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。

剃齿：

在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。

插齿：

插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。

展成法磨齿：

展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是独一精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。

说起齿轮大家并不陌生，而它的种类也是非常多。而其中工业机械齿轮在金属加工变形的过程中，摩擦系数对材料变形抗力大小是有影响的，摩擦系数是一个物理参数，它和试样结构、润滑等条件有关，在变形过程中，摩擦因子随着这些边界条件的变化而变化。

为了确定在机械齿轮加工变形过程中的摩擦系数，就此对不同试样进行了摩擦系数的标定，具体方法如下：

圆环压缩变形摩擦系数标通过绘制摩擦因子的标定曲线，能够求出变形的某一瞬间的摩擦因子，将其带入到相关的等效应力、等效应变计算关系式中，便得到了考虑摩擦效应的流变应力应变的关系。由于考虑了摩擦的影响，所得应力和应变曲线更接近于实际情况。

热模拟实验记录试样瞬间外径、高度，根据塑性变形体积不变的原理，计算出试样的内径，由式和摩擦系数校正曲线，计算出不同变形条件下某一瞬间的摩擦系数。

结果表明：首先将齿轮加工试样加热到880℃，然后按照冷却速度冷却到所选的温度范围，温度对摩擦的影响不大。含碳量对摩擦的影响，随着含碳量的增加，在应变相同的条件下，摩擦因子总的变化趋势稍有增大，增大幅度不大。采用低碳钢时：锻造毛坯→常化→粗切→调质→精切→渗碳淬火→低温回火→磨齿。在这些影响因素中，应变对摩擦因子的影响是较为明显的。

机械齿轮淬火硬度不足的质量问题！

淬火冷却速度偏低是造成机械齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，但是，根据实际淬火齿轮的材质、形状大小和热处理要求不同，又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如，对于中小齿轮，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常了。对于速闭式传动，齿面易点蚀，应选用齿面硬度较好的材料，可选用中碳钢表面淬火。

对于淬火用油，一般说，油的蒸气膜阶段短、中温冷速快、且低温冷却速度快，往往能获得高而且均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。

工件装挂方式对淬火冷却效果也有明显影响。要使淬火油流动通畅，并配备和使用好搅拌装置，才能得到好的效果。

提高所用淬火介质的低温冷却速度，往往可以增大淬硬层深度。在渗层碳浓度分布相同的情况下，采用低温冷却速度更高的淬火油，往往获得更深的淬火硬化层，因此，采用冷却速度快的淬火油后，可以相应缩短机械齿轮工件的渗碳时间，也能获得要求的淬火硬化层深度。的输出引脚将孔中左右移动，以实现稳定的输出轴的旋转从摆线盘的摆动运动。要求的渗碳淬硬层深度越大，这种方法缩短渗碳时间的效果越明显。