黑河球磨机浮动油封松套环-协进机械加工定制

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工

锻件热处理技术要求

选用7050高强铝合金铸坯锻件为研究对象，其主要化学成分如表1所示。锻件尺寸为290mm~290mm~465mm，依据锻件厚度方向的尺寸和热处理技术规范要求(T7452)，制定了配套的锻后热处理工艺方案：固溶 人工时效：465~3~(2固溶，125℃×6h 180％~12h时效。锻件固溶处理时水温要求不高于35o，且锻件固溶处理后冷压缩1％～5％／g~形以消除残余应力，然后人工时效。同时控制固溶处理后转入下道工序的时间间隔不超过2h。7050高强铝合金铸坯锻件的锻后热处理工艺流程图。

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工

轮毂锻件喷射成形技术

喷射成形技术是在快速凝固和粉末冶金工艺基础上发展起来的直接制备金属材料坯件或半成品的***制备技术，球磨机浮动油封松套环定做，其制备的材料具有晶粒细小、***均匀、氧化少、偏析程度小等优点，广泛应用于制备各种***材料以及传统材料。喷射成形技术是对传统铸造和粉末冶金的革新，突破了铸造工艺凝固缓慢、宏观偏析和疏松，以及粉末冶金工艺难以致密化、构件规格小的技术瓶颈，实现了材料和大规格的双重提高。超高强度Al-Zn-Mg-Cu(7000系)铝合金作为重要的结构材料，具有密度低、强度高、加工性能及焊接性能好等特点，广泛应用于航天航空、交通运输及民用工业等领域[3]。现有机轮轮毂材料基本上以LD5、LD10为主，抗拉强度≥420MPa、屈服强度≥380MPa、伸长率≥2.5%~9%，因其强度低，所以设计机轮必须有相应厚度和质量；如果采用7055材料锻造机轮，抗拉强度、屈服强度、伸长率等方面均有较大提高，可以使机轮适当减轻质量。国外7055铝合金已成熟用于高载荷机轮轮毂。在国内，本研究将喷射成形7055铝合金应用于机轮轮毂。但由于前期试验中追求高强度以达到减轻质量的效果，所选T6热处理后的材料应力大，轮毂较薄弱部位存在应力集中，导致装机试验中出现过早失效及脆性断裂。若将热处理方法改为双级过时效处理，球磨机浮动油封松套环加工，将可有效地改善合金的断裂韧性。但到目前为止，关于双时效制度对喷射成形7055铝合金机轮轮毂锻件的强度、塑性、韧性等性能的影响，仍未见有报道。本文作者采用自主开发的全自动控制往复喷射成形技术和工业化规格装置，制备直径为495mm的大规格7055铝合金锭坯，经热挤压及2次锻压制成轮毂锻件，双级固溶处理后进行双级时效处理，检测不同时效制度下的力学性能及电导率，研究双级时效处理制度对轮毂锻件各取样方向的力学性能及电导率的影响，为国内喷射成形7055铝合金成功应用于机轮轮毂，进而实现机轮减重起到相应的指导作用。

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，球磨机浮动油封松套环销售，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工

半弧板锻件成形工艺研究

两端半弧板成形工艺研究半弧板锻件形状较复杂，按照传统工艺方法损料多，材料实际利用率相对较低，必然增加车间生产成本。通过认真分析锻件形状，确定采取两件错位合锻一气割成形的方法***生产。半弧板锻件成形示意图见图2。通过采用两件合锻的成形工艺，不仅降低了锻件工艺重量和工艺损耗，而且克服了因锻件形状复杂导致车间***生产难度较大的问题。

中间长弧板成形工艺研究长弧板锻件形状较特别，若按照传统工艺方法直接锻成方板，则增加了锻件工艺重量。通过认真分析锻造变形工艺，基于金属塑性流动原理，利用锻造过程中产生舌头鼓出两端弧形，如图3所示。通过充分利用锻造过程中产生的舌头，不仅容易保证锻件两端的弧度尺寸，而且生产操作控制简单，也降低了锻件制造成本。

主变形方案分析由于本批次管板技术要求严格，而且截面大、高度低，心部极易产生片状夹杂缺陷，基于此主变形镦拔阶段采取宽砧强压拔方法，大进砧量、大压下量进行锻造，充分打碎粗大***，焊合孔洞性缺陷。W／H(一砧子宽度，日一坯料压前高度)控制在0．5～0．8，保证坯料心部的应力、应变状态。压下率AH／H控制在16％～22％，保证闭合面积值。主变形拔扁初始阶段采取宽砧强压拔扁、坯料局部成形，金属基体以局部整体流动为主，使得受压部位心部承受一定的静水压力，减弱了夹杂物成为片状的趋势j。拔完一趟后翻转180。进行第二趟拔扁，压下率AH／H控制在14％～17％之间，合理控制送进量。主变形拔扁接近出成品阶段采用窄砧拔扁拔长。变形进行到此阶段，内部***基本上得到了充分压实，成形力较大，金属流动较为困难。采用窄砧拔扁拔长降低了成形力，再则砧子与坯料的接触面积减小，一定程度上改善了金属塑性流动状况，利于锻件成形。

工艺方案主要亮点和过程控制关键点(1)该工艺方案主要亮点：很大程度上实现了按照管板零件轮廓形状进行成形，且生产操作较为方便，尺寸也较容易控制。两端半弧板锻件错位合锻一气割的工艺方法一定程度上解决了形状较为复杂大型锻件的成形问题，且通过合理利用两端余料锻制本体试板，更好的贴合了锻件本身综合性能。长弧板的锻造充分利用了金属流动规律，解决了端部弧形轮廓的成形，达到了降低生产成本的目的。(2)该工艺方案生产过程控制关键点：镦拔阶段严格按照工艺参数进行生产操作，合理控制进砧量和压下量。拔扁过程中应根据具体生产情况及时调整操作方法，保证锻件成形质量。另外，由于锻件形状的特殊性，黑河球磨机浮动油封松套环，接近工艺尺寸后，要及时用事先做好的样板比对，特别要关注长弧板两端弧度的成形情况，防止尺寸超差。