球磨机环形锻件价格-保定环形锻件价格-章丘协进机械质量可靠

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，保定环形锻件价格，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工

半弧板锻件成形工艺研究

两端半弧板成形工艺研究半弧板锻件形状较复杂，按照传统工艺方法损料多，材料实际利用率相对较低，必然增加车间生产成本。通过认真分析锻件形状，确定采取两件错位合锻一气割成形的方法***生产。半弧板锻件成形示意图见图2。通过采用两件合锻的成形工艺，不仅降低了锻件工艺重量和工艺损耗，而且克服了因锻件形状复杂导致车间***生产难度较大的问题。

中间长弧板成形工艺研究长弧板锻件形状较特别，若按照传统工艺方法直接锻成方板，则增加了锻件工艺重量。通过认真分析锻造变形工艺，粉碎机环形锻件价格，基于金属塑性流动原理，利用锻造过程中产生舌头鼓出两端弧形，如图3所示。通过充分利用锻造过程中产生的舌头，不仅容易保证锻件两端的弧度尺寸，而且生产操作控制简单，也降低了锻件制造成本。

主变形方案分析由于本批次管板技术要求严格，而且截面大、高度低，心部极易产生片状夹杂缺陷，基于此主变形镦拔阶段采取宽砧强压拔方法，大进砧量、大压下量进行锻造，充分打碎粗大***，焊合孔洞性缺陷。W／H(一砧子宽度，日一坯料压前高度)控制在0．5～0．8，保证坯料心部的应力、应变状态。压下率AH／H控制在16％～22％，保证闭合面积值。主变形拔扁初始阶段采取宽砧强压拔扁、坯料局部成形，金属基体以局部整体流动为主，使得受压部位心部承受一定的静水压力，减弱了夹杂物成为片状的趋势j。拔完一趟后翻转180。进行第二趟拔扁，压下率AH／H控制在14％～17％之间，合理控制送进量。主变形拔扁接近出成品阶段采用窄砧拔扁拔长。变形进行到此阶段，内部***基本上得到了充分压实，成形力较大，金属流动较为困难。采用窄砧拔扁拔长降低了成形力，再则砧子与坯料的接触面积减小，一定程度上改善了金属塑性流动状况，利于锻件成形。

工艺方案主要亮点和过程控制关键点(1)该工艺方案主要亮点：很大程度上实现了按照管板零件轮廓形状进行成形，且生产操作较为方便，尺寸也较容易控制。两端半弧板锻件错位合锻一气割的工艺方法一定程度上解决了形状较为复杂大型锻件的成形问题，且通过合理利用两端余料锻制本体试板，更好的贴合了锻件本身综合性能。长弧板的锻造充分利用了金属流动规律，解决了端部弧形轮廓的成形，达到了降低生产成本的目的。(2)该工艺方案生产过程控制关键点：镦拔阶段严格按照工艺参数进行生产操作，球磨机环形锻件价格，合理控制进砧量和压下量。拔扁过程中应根据具体生产情况及时调整操作方法，保证锻件成形质量。另外，由于锻件形状的特殊性，接近工艺尺寸后，要及时用事先做好的样板比对，特别要关注长弧板两端弧度的成形情况，防止尺寸超差。

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工

锻压设备技术的发展现状与趋势

一、国外技术现状

自动化：现代的大型自由锻造车间的锻造液压机、操作机、锻造吊车实现率联动控制，全部机械化，并配有短件尺寸自动测量装置，锻造液压机与操作机数控联动，锻造机加热炉自动控制。中小型自由锻实现了压机与操作联动微要控制。计算机自动编程的自动程序锻造。 高速化：国外锻压厂家致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用控制系统的液压主驱动系统来提高液压几的行程次数，在追求高速化加工的同时，也要求尽可能缩短生辅助时间，以取得良好的技术经济效益。

二、国内技术现状

　　1.锻造设备相对落后，工艺水平低。

　　2.自动化生缠滞后，手工生产效率低。

三、国内技术发展趋势

1.自动化、数控化。

2.大型多工位压力柔性冲压。

济南协进配件机械厂是***化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环

大型偏心轴锻件的试制生产

l偏心轴简介该偏心轴锻件两法兰直径1290mm，杆部直径750mm，偏心距70mm，毛坯23.7T，是公司迄今为止生产的外形尺寸大的偏心轴锻件，如图1.

偏心轴锻件

2锻造难点

2．1该偏心轴法兰直径与杆部相差540mm。成形杆部时，法兰会受到巨大的拉缩，导致法兰直径变小。号印前坯料的直径尺寸尤为重要。

2．2该偏心轴法兰与杆部有一边同面，号印时，号印刀数的确定至关重要，其既可以减少对法兰的拉缩，又可以减小法兰与杆部的余面。

2．3由于该偏心轴锻件法兰与杆部有一边处于同一面，锻造过程中该边始终不变形，属于不对称变形，其势必会使中间的杆部因变形而不断增长，而不变形的一面长度不变，从而使两法兰向外倒，成为“八”字形，造成法兰宽度不够，导致产品报废。

3工艺方案

3．1号印时，采用坯料压成八方号印，坯料尺寸较锻件毛坯尺寸大160mm。号印刀数确定为5刀，先号印三刀深，后号印两刀浅。

3．2锻造过程中先成形杆部。杆部锻造时采用拔四方的方法锻造，使四方的一条棱与八方(法兰)的一条棱始终处于同一水平面。锻造中由于不对称变形，当两法兰出现向外倒的情形时及时搭建校正平台，使法兰垂直。

4结论

(1)号印时，三刀深印的号印深度达200mm，成形法兰时法兰直径只比号印前小50mm，深度号印有效地减小了杆部压下时对法兰造成的拉缩。两刀浅印，因首先号印的三面压下时，后号印的两面会有变形，印痕也会变形，故号浅印。

(2)拔长杆部时采用上下平砧拔四方的方法较之上平砧、下平台方法更有效地提高了拔长效率。

(3)为将向外倒的法兰校正，锻造中间杆部时先将中间一段直径不断压小，解决杆部直径太粗而无法校正的问题。

(4)法兰校正时要分多次进行，发现法兰外倒即要马上进行校正，以免法兰外倒严重后无法校正。